در این طرح به بررسی کارگاه تولید قطعات کامپوزیتی پرداخته شده است، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است، این طرح شامل چهار فصل میباشد، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه، تاریخچه، مجوز های قانونی مورد نیاز، وضعیت بازار، میزان واردات و صادرات و… پرداخته است، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است، بازدید از واحد کاری مشابه، نیروی انسانی، نحوه تامین سرمایه و… از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است (طرح توجیهی یا BP)، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز، میزان سرمایه گذاری، مواد اولیه مورد نیاز، ماشین آلات مورد نیاز و… از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد.
محصولات کامپوزیتی چیست؟
کامپوزیت یا مواد مرکب، به پلیمر های تقویت شده با الیاف گفته می شود. کامپوزیت ها یک دسته مهم از مواد مهندسی می باشند و در صنعت به فایبرگلاس معرف هستند. در طرح توجیهی محصولات کامپوزیتی توضیحات کامل قرار داده شده است. از مزایای کامپوزیت ها می توان به سبک بودن، مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر خستگی ، انعطاف پذیری بالا، هزینه پایین مونتاژ، بادوام بودن و مستحکم بودن و ... اشاره کرد. معمولا در صنایع حمل و نقل ، ساختمانی ، برق و الکترونیک و آرایشی و بهداشتی از قطعات کامپوزیتی استفاده می شود. در ژاپن بیشتر برای تولید مخازن آب و وان حمام از کامپوزیت استفاده می کنند. امروزه پرکاربردترین تقویت کننده در تولیدات مواد کامپوزیتی در جهان الیاف شیشه ای می باشد. پیشنهاد میکنم برای کسب اطلاعات بیشتر طرح توجیهی محصولات کامپوزیتی را دانلود کنید.
فرایند تولید محصولات کامپوزیتی
ابتدا هسته ی کامپوزیتی به روش پالتروژن ساخته می شود. توضیحات کامل فرایند تولید این محصول در طرح توجیهی محصولات کامپوزیتی وجود دارد. پالتروژن به فرایند هایی گفته می شود که در آن برای حرکت مواد در طی فرایند از کشش استفاده می شود. اکثراً در این فرایند الیاف تقویت کننده از بخش تغذیه با رزین هدایت و یک رزین که مقاومت گرمایی بالایی دارد آغشته می شود و بعد از عبور از حدیده های پیش شکل دهنده وارد قالب اصلی می شوند. سپس در اثر حرارت شکل مقطع قالب را به خود گرفته و به وسیله یک سیستم کشنده به بیرون از قالب کشیده می شوند. سپس در مرحله بعد روکش ساخته می شود و یراق آلات مقره های کامپوزیتی ساخته می شود. سپس در مرحله بعد تمام قطعات ساخته شده و مونتاژ می شوند. در ساخت این نوع مقره ها ، جلوگیری از نفوذ رطوبت و آلودگی به درون هسته کامپوزیتی خیلی مهم است، به همین دلیل آب بندی این نوع از مقره ها اهمیت بالاتری دارند. سپس مقره برای اطمینان از کیفیت ، مورد آزمون های مکانیکی و الکتریکی قرار می گیرد. در طرح توجیهی محصولات کامپوزیتی فرایند تولید به طور کامل شرح داده شده است.
مناسب برای:
اخذ وام بانکی از بانک ها و موسسات مالی اعتباری
گرفتن وام قرض الحسنه خود اشتغالی از صندوق مهر امام رضا
ارائه طرح به منظور استفاده از تسهیلات بنگاه های زود بازده
گرفتن مجوز های لازم از سازمان های دولتی و وزارت تعاون
ایجاد کسب و کار مناسب با درآمد بالا و کارآفرینی
مناسب جهت اجرای طرح کارآفرینی و ارائه دانشجویی
تعداد صفحات:62
اشتغال زایی:34نفر
فرمت:pdf
هدف از اجرای این طرح احداث یک واحد تولید قطعات صنعتی کارخانه ای با استفاده از دستگاه لیزری با ظرفیتی معادل 1000 تن در سال می باشد.مواد اولیه و خوراک ورودی این واحد شامل فولاد آلیازی،چدن داکتیل،ورق فولادی آلیاژی ریخته شده و قطعات آلومنیمی و برنجی و لاستیکی میباشد.تمام قطعات مورد نیاز طرح به راحتی از بازار داخل قابل تامین است.نام محصول قطعات صنعتی کارخانه ای و کاربرد ان در ماشین الات و تجهیزات مکانیکی میباشد.محصول مورد نظر در این طرح قطعات فلزی با اشکال و طرح های مختلف میباشد.این قطعات میتوانند بر اساس کاربرد تو پر و یا دارای برشهایی در درون خود باشند.
ماشین الات طرح خارجی بوده و از شرکت ژاپنی AMADA خریداری میگردند.
ظرفیت عملی:998 تن در سال
تعداد روز کاری:275 روز در سال
نرخ بازده داخلی:19%
سرفصل ها:
فصل اول:خلاصه گزارش
فصل دوم:معرفی طرح و گزارش های حقوقی
فصل سوم:مطالعه بازار-برسی اقتصادی طرح
فصل چهارم:روش تولید-مهندسی و فن آوری
فصل پنجم:برسی مواد اولیه و مصارف تاسیساتی طرح
فصل ششم:منابع نیروی انسانی
فصل هفتم:هزینه های سرمایه گذاری
فصل هشتم:زمانبندی اجرای طرح
فصل نهم:تجزیه و تحلیل مالی
فصل دهم:ضمایم
تعداد صفحات:112
اشتغال زایی:26نفر
فرمت:pdf
در این طرح به بررسی تولید قایق فایبر گلاس پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
قایق فایبرگلاس چیست؟
فایبرگلاس ماده مرکبی است که به جهت دارا بودن خواص ویژه ، کاربردهای فراوانی در صنعت دارد . بنابراین لینک دانلود طرح توجیهی تولید قایق فایبر گلاس در سایت آورده شده است . فایبرگلاس درواقع یک نوع کامپوزیت است که در آن پلیمر مصرفی ، رزین پلی استر غیر اشباع و تقویت کننده پشم شیشه استفاده می شود . قایق های فایبرگلاس جهت مصارف تفریحی ، نظامی ، تحقیقاتی و ماهیگیری کاربرد دارند . قایق های فایبر گلاس برای مصارف گوناگون در اندازه های مختلف قابل تولید می باشند . همچنین این قایق ها برحسب این که دارای چه متعلقاتی باشند نیز دسته بندی می شوند مثلا بعضی از انواع آن ها دارای موتور ، بعضی دارای پارو و بعضی دارای هردو می باشند . سبکی ، استحکام زیاد و سختی بالا و انعطاف پذیری بالا از مزایای قایق های فایبر گلاس می باشد . امروزه نقش اساسی حمل و نقل دریایی بر کسی پوشیده نیست . علاوه براین مورد ، حضور شناورهای تفریحی می تواند باعث رونق گردشگری و جذب توریست شود . لینک دانلود مستقیم طرح توجیهی امکانسنجی قایق فایبر گلاس جهت دانلود برای علاقه مندان به این محصول در انتهای این صفحه قرار دارد.
فرایند تولید ، مواد اولیه و دستگاه های مورد نیاز جهت تولید قایق فایبرگلاس
در این بخش مواد اولیه و دستگاه های مورد نیاز تولید این محصول بیان شده است . برای بدست آوردن اطلاعات بیشتر ، طرح توجیهی قایق فایبرگلاس را از انتهای همین صفحه دانلود کنید . مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید قایق فایبرگلاس عبارتست از : رزین ، بتونه ، پلی وینل الکل ، خمیر رنگ ، واکس ، استون ، دترنجت ، موتور ، پیچ و مهره ، کارتن ، سیم .
دستگاه های مورد نیاز جهت تولید قایق فایبر گلاس عبارتند از :
- دستگاه همزن
- دستگاه سنگ
- قالب
- دستگاه دریل
- دستگاه گرم کن
- دستگاه غلطک پشمی
- دستگاه پیستوله رنگ پاش
- کمپرسور
- دستگاه غلطک شیاردار دیسکی
- تونل هوای گرم به طول 5 متر و 7/1 متر
تعداد صفحات:47
اشتغال زایی:46نفر
فرمت:pdf
امروزه ظروف فلزی به عنوان بخشی از بسته بندی مواد خوراکی در اشکال مختلف با زندگی روزمره مردم عجین بوده و تمام افراد جامعه در اکثر مصارف روزانه خود با یک یا چند شکل مختلف آن روبرو می باشند.
به طور کلی و اصطلاحاً بسته بندی فلزی اشکال مختلف دارد مانند قوطی کنسرو٬ قوطی نوشابه٬ قوطی آئروسل٬ تیوپ آلومینیومی٬ اسپری ها٬ قوطی های رنگ٬ محصولات پزشکی٬ بسته بندی مواد شیمیایی٬ قوطی های روغنهای غذایی و صنعتی٬ بشکه ها٬ گالن ها و… که ورقهای فولادی و ورق های آلومینیومی عمده ترین مواد اولیه این صنعت می باشد.
ورق های فولادی مصرفی در صنعت بسته بندی موادغذایی پوششی از جنس قلع با ضخامتی مشخص در هر دو طرف ورق را دارند و در سایر موارد ورق های آلومینیومی و فولادی هر دو به منظور محافظت دیواره ظرف فلزی و محتوی آن پوششی پلیمری به نام لاک در سطوح داخلی دارند که نوع لاک وابسته به نوع محتوی ظرف بسته بندی متفاوت است.
مراحل تولید قوطی فلزی :
با روشهای نخستین، یک کارگر خوب و ماهر، چهار قوطی در هر روز تولید میکرد، این در حالی است که امروزه سرعت تولید خطوط قوطی سازی پیشرفته حتی به بیش از هزار قوطی در دقیقه میرسد. در طول سالهای پس از پیدایش صنعت قوطیسازی تغییرات بسیاری در ماشینآلات و دانش این فنآوری ایجاد شده است و همواره شاهد پیشرفت و شنیدن اخبار جدید در این زمینه هستیم.
افزایش سرعت تولید به بیش از یک هزار قوطی در دقیقه، افزایش استحکام قوطیها، به وجود آمدن اشکال و اندازههای متنوع، استفاده از تزیینات چاپی بر روی قوطی و ابداع درهای متنوع موسوم به راحت بازشو (Easy Open) در آنها در کنار کاهش وزن قوطی شاخصهای اصلی روند پیشرفت قوطیسازی به شمار میآیند.
روشهای تولید قوطی فلزی:
تولید قوطی کنسرو از جنس ورق قلعاندود، برخلاف تصور عموم که آن را آسان میدانند، مستلزم دانستن بسیاری از مهارتهای نوین و فنآوریهای روز است
دقت و ابعاد قطعات در تجهیزات و ماشینآلات تولیدی تابع تولرانسهایی در حد چند میکرون است که این صنعت را در گروه صنایع دقیق جای میدهد. مهمترین انواع قوطی، قوطی فلزی غذایی یا غیرغذایی بهصورت دوتکه یا سهتکه هستند.
الف– قوطی دو تکه (۲-Piece can)
۱- قوطی دو تکه Drawn& Wall Ironed can DI: قوطیهای دو تکه بلند که در اثر عملیات و اتو شدن ورق در قالب کشش شکل میگیرد و کف و بدنه آنها از یک جنس است.
۲- قوطی دو تکه کششی: قوطیهای دو تکه با عملیات کشش با نسبت کشش کمتر و جریان مواد به داخل قالب تولید میشود و بدنه و کف قوطی از یک جنس هستند.
مراحل تولید قوطی دو تکه:
۱- لاک اندود کردن ورق قلعاندود در خط لاکزنی
۲- برش ورقهای بدنه به شکل زیگزاگ یا ساده و یا بدون برش در روش تغذیه ورق Sheet Feading
۳- تغذیه ورق قلعاندود به داخل پرس و تولید قوطی دو تکه کششی با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص که عملیات کشش و بازکشش (Draw& Redraw)، برش زواید (Trimming) و برگرداندن لبهها در آن یکجا انجام میشود.
اغلب خطوط قوطیسازی در ایران در طول دهه اخیر با انواع ماشینآلات جدید و مدرن تجهیز شدهاند. گرایش به استفاده از ورقهای قلعاندود نازکتر جهت صرفهجویی در مصرف مواد اولیه از مشخصههای اصلی این خطوط محسوب میشود. کاهش ضخامت ورقها در کنار افزایش سرعت تولید، مسلتزم رعایت هر چه بیشتر محدودههای کیفی مختلف مورد نیاز در تولید مواد اولیه، مخصوصاً ورقهای قلعاندود است.
گفتنی است که طرح چاپ شده روی قوطیهای دو تکه کششی با نرمافزار مخصوص طراحی میشود. در این نوع قوطیها طرح چاپ شده روی ورق پس از کشیده شدن شکل اصلی خود را پیدا میکند. شرکت اسپانیایی لاجیتک از جمله مراکزی است که این سرویس را انجام میدهد و بسیاری از شرکتهای ایرانی طرح خود را به آنجا سفارش میدهند
ب – قوطی سه تکه (۳-Piece can)
۱- قوطی با بدنه درزجوش: بدنه قوطی بعد از رول شدن با روش جوشکاری الکتریکی مقاومتی (Electrical Resistance Welding) ERW بهصورت سیلندر در میآید
۲- قوطی با بدنه درزجوش لیزری
۳- قوطی با بدنه درز لحیمی (این روش به علت آلودگی ناشی از آلیاژ لحیمکاری کنار گذاشته شده است.)
۴- روشهای دیگری نیز برای دوخت درز بدنه قوطی وجود دارد که در کشور ما متداول نیست.
مراحل تولید قوطی سهتکه
۱- لاکاندود کردن ورق قلعاندود در خط لاکزنی
۲- برش قطعات بدنه قوطی (Body Blank) در دستگاه قیچی دوبل (Dublex Slitter)
۳- تولید سیلندر بدنه قوطی در دستگاه بدنهساز
۴- پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر یا لاک به روش الکترواستاتیک جهت حفاظت این قسمت از خوردگی
۵- پخته شدن و چسبیدن پودر (یا لاک بیرون درز) به سیلندر بدنه در کوره مخصوص (Seam Coating Curing Oven)
۶- انجام عملیات: تقسیم بدنه (Parting)، کنگرهای کردن (Beading)، تغییر شکل سطح مقطع قوطی، برگرداندن لبه بدنه (Flanging)، دوخت کف به بدنه (Seaming) که در یک یا چند مرحله و در یک یا چند ماشین با توجه به نیاز و نوع تجهیزات بهکار گرفته شده در پایان عملیات تولید صورت میپذیرد
نکات مورد توجه و مشکلات و محدودیتهای مربوط به ورق قلعاندود در صنعت قوطیسازی بهطور مختصر بهصورت زیر است:
۱- مشخصات ورق مصرفی پیشنهاد شده از سوی سازنده ماشین در دستگاههای بدنهساز قوطی مخصوصاً دستگاههای با سرعت بالا لازم است به دقت رعایت شود
۲- رعایت جهت نورد (Rolling Direction) در خطوط تولید بدنه قوطی با روش جوشکاری مقاومتی الزامی است
۳- عدم رعایت تولرانسهای ابعاد در یک باندل ورق، عملیات لاکزنی و ایجاد نوار دقیق بدون لاک (Margin) و برش قیچی بدنه را دچار اشکال سازد
۴- عملیات برگرداندن لبهها برای ورقهای با سختی بیشتر از حد معین با روش چرخشی (Spin Flanging) انجام میشود در حالی که این عملیات برای ورقهای با تمپر و سختی کم با روش حدیدهای (Die Flanging) صورت میپذیرد، هزینه قطعات و تجهیزات روش چرخشی به مراتب بیشتر از روش دوم است.
رفتار برگشت فنری ورق (Spring Back) در شرایط یکسان از نظر قطعات و ماشینآلات تولید، با تغییر در سختی ورق تغییر نموده و فاکتورهای دوخت قوطی به عنوان اساسیترین عامل کیفی محصول تغییرات آشکار مینماید
پروفیل قطعات بهکار رفته جهت ایجاد کنگره (Bead) در بدنه قوطی ثابت است و تغییرات سختی ورق، در میزان عمق این کنگرهها و در نتیجه ممان اینرسی بهدست آمده و مقاومت در برابر فشارهای داخلی قوطی پر شده، تأثیر چشمگیر دارد
۵- اغلب ماشینآلات صنعت قوطیسازی در ایران با ورق (Sheet) قلعاندود تغذیه میشود و به علت فقدان امکانات لاک و چاپ کلاف (رول) در کشور این نوع محصول مورد مصرف مستقیم قرار نمیگیرد.
۶- قلع: تحقیقات نشان میدهد افزایش قلع مستلزم افزایش جریان جوشکاری است. تغییرات خارج از حدود استاندارد، از کیفیت جوش درز بدنه و مقاومت آن در برابر فشارهای مختلف ناشی از فرایند مواد غذایی کاست.
اگرچه پوشش قلع در اصل جهت افزایش مقاومت ورق در برابر خوردگی، قابلیت جوشکاری و لحیمکاری و لاککاری و ایجاد ظاهری خوشایند، بر ورق پایه بهکار میرود، تجارب بهدست آمده نشان میدهد که وجود قلع همچنین سایش قطعات تولید را کاهش و شکلپذیری ورق را افزایش داده و بهبود میبخشد. افزایش قلع اگرچه عامل اصلی افزایش قیمت تمام شده ورق محسوب میشود و با جریان جوش رابطه معکوس دارد ولی در قوطیهای کششی و فرایند اتوکاری نقش مفید و مستقیم دارد.
از پدیدههایی که در مورد قلع ورقها قابل ذکر است چسبیدن ذرات قلع بهصورت جوش سرد به قطعات تولیدی است. این ذرات در طول زمان به قطعاتی که وظیفه شکلدهی ورق را به عهده دارند، چسبیده میشوند که لازم است زدوده شوند. قطعاتی مانند طبقهای دوخت (Seaming Chuck)، قرقرههای دوخت (Seaming Rollers) و رولرهای بدنهساز در معرض این مشکل واقع میشوند.
۷- غیرفعال کردن (Passivation): این کار جهت افزایش مقاومت سطح ورق در برابر اکسیداسیون و ارتقای کیفیت لاککاری و چاپ صورت میگیرد. دو روش برای غیرفعال نمودن متداول میباشد: در روش ۳۱۱ محلول دیکرومات سدیم بهصورت کاتدیک بر روی ورق نشانده میشود. عمده سازندگان از این روش بهره میگیرند. روش ۳۰۰ که با فرو بردن ورق در محلول کرومات سدیم به آسانی انجام میشود، به علت آلودگی محیطزیست، در کشورهایی که آلودگی محیط زندگی و آب و خاک از اهمیت بالایی برخوردار است دیگر مورد توجه نمیباشد.
۸- روغنکاری (Oiling): با مراجعه به دستورالعملهای بهداشتی صنایعی که با ورق قلعاندود سروکار دارند، تنفس و تماس مستمر با ذرات و گازهای فلزات ناشی از فرایندهای مختلف تولید و شکلدهی اینگونه ورقها با عملیات جوشکاری، گداختن، برش، سنگکاری و ماشینکاری، به خاطر وجود ذرات کربن، کروم، آهن، منگنز، نیکل، سیلیکون و قلع، مستلزم رعایت نکات ایمنی و تمهیداتی است تا عوارض کمتری به بار آورند. از جمله مواردی که در کاهش ذرات گرد و غبار ناشی از عملیات بر روی ورقهای قلعاندود مؤثرند، استفاده از روغنهای مجاز و مناسب برای صنایع غذایی است که در این مرحله بهکار میرود، این روش از جذب رطوبت محیط نیز جلوگیری میکند.
مقادیر روغن و توزیع یکنواختی و عمر آن اهمیت به سزایی در کیفیت لاککاری و عملیات پوششدهی ورق دارد. بهتر است این روغن با روشهای متعارف قبل از ورود به مراحل پوششدهی، کنترل و تحت بررسی قرار گیرد.
بعضی از این روشها بدین ترتیب است:
الف) تست شکست آب (Water – Break test): آسانترین روش برای اطمینان از وجود روغن بر روی ورق محسوب میشود
ب) تست به روش الیپسومتر (Ellipsometer): معمولترین روش برای تعیین ضخامت روغن میباشد که به کمک دستگاهی به همین نام بر مبنای اصول اپتیکی انجام میگیرد.
ج) تست به روش سوکسله (Soxhlet Method): در گذشته، روش اصلی تعیین ضخامت روغن بر روی ورق قلعاندود به حساب میآمد و در حال حاضر با روشهای آسانتر و سریعتر جایگزین شده است. این روش در استاندارد ASTM A 623 تشریح شده است و اساس آن بر پایه برداشتن روغن از سطح معینی از ورق به کمک یک حلال جوشان مانند کلروفورم و اندازهگیری روغن به جای مانده پس از تبخیر این حلال است
۹- بستهبندی ورقع قلعاندود: بستهبندی نامناسب و قابلیت نفوذ رطوبت محیط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذیری شدید ناشی از خاصیت کشش سطحی موجود بین ورقها، خسارت جبرانناپذیری به این تولید صنعتی وارد میسازد.
۱- زنگ زدگی: در سطوح داخلی و خارجی قوطی باعث سوراخ شدن قوطی می شود و موجبات فساد محتوی آن را فراهم می کند٬ که به علت نگهداری طولانی مدت در مناطق مرطوب٬ سرد کردن بیش از حد قوطی ها و تعریق آنها و… می باشد
۲- تورم قوطی: گاهی منجر به انفجار قوطی می شود و در بعضی موارد باعث نشتی درزهای قوطی می شود که علتهای متفاوتی دارد اما خطرناک ترین آنها فساد میکروبی آن می باشد٬ یخ زدگی محتوی آن٬ تغییرات جوی درمحل تولید و مصرف٬ واکنشهای شیمیایی بین جدار قوطی و اسیدهای آلی موجود در غذا و… از دیگر دلایل آن می باشند
۳- buckling: شکل طبیعی قوطی به صورتی کج از بین رفته و امکان ایجاد نشتی در درزهای بدنه٬ سر و کف قوطی افزایش می یابد
۴- چین خوردگی: معمولاً در سر یا کف و در انتهای دو طرف دیواره ایجاد می شود که اندازه گیری آن بصری بوده و وسیله ی دقیقی به منظور اندازه گیری آن وجود ندارد٬ اما چین خوردگی نباید در حدی باشد که نشتی ایجاد کند
۵- Dreep٬ Vee٬ Lip: که به شکل انحنای عمیق٬ به شکل V و یا لب در محل اتصال سر یا کف به قوطی و در اثر نقص ماشین درب بندی ایجاد می شود که باعث نشتی می شود
۶- تورفتگی بدنه: اگر شیبی در درز بدنه حاصل شود٬ موجب باز شدن درز و نفوذ عوامل فساد به داخل قوطی می گردد که با پارگی در ناحیه ی برچسب یا Leible دیده می شود
۷- دوایر متحدالمرکز: که در سر و کف قوطی و گاهاً در دیواره ها که حالت ارتجاعی به قوطی داده و باعث افزایش استحکام قوطی می شود
۸- نشانه گذاری کف قوطی: توسط سازنده ی قوطی انجام می شود ودر ان نوع لاک توسط سازنده قوطی مشخص شده و باید هماهنگ با غذای محتوی آن باشد.
نوع لاک A: مقاوم در محیطهای اسیدی(مرکبات گوجه فرنگی آلوقرمز توت فرنگی و…)
نوع لاک B: مقاوم در محیطهای غیراسیدی و غیرخورنده(پنیر و…)
نوع لاک C: مقاوم در محیطهای گوگردی(مانند گوشت٬ ماهی٬ لوبیا٬ نخود سبز و…).
فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب میشوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.
برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان میدهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر ۵ میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینههایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل میشود.
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده میشوند، پوششهایی هستند که از خود فلز ایجاد میشوند. فسفاتها و کروماتها نامحلولاند. با استفاده از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز میکنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیطهای خنثی میتوانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به این دلیل فراهم میشوند که از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی میتوانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکمتر میسازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمیتواند از خوردگی جلوگیری کند.
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری میکند. بعنوان مثال ، میتوان تحت عوامل کنترل شده ، لایهای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز میچسبد و باعث میشود که اتمسفر به آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگپذیر است و میتوان با الکترولیز و غوطهوری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفرههای شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفرهها قرار میگیرد.
همچنین با پدیده الکترولیز ، آهن را به اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل میکنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاهکاری آهن یا فولاد” میگویند که در قطعات یدکی ماشین دیده میشود.
گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام میگیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعهای که میخواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل میدهد و فلز روی در آند قرار میگیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.
در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار میدهند و با استفاده از غوطهور سازی فلز در روی مذاب ، لایهای از روی در سطح فلز تشکیل میشود که به این پدیده ، غوطهوری داغ (Hot dip galvanizing) میگویند. لولههای گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و … مورد استفاده قرار میگیرند.
قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید میشود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم میشود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و … بخوبی پایداری میکند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده میشود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی میباشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار میدهند.
با توجه به پیشرفت تکنولوژی و دستیابی به دانش فنی که باعث تولید انبوه گردیده است ، در حال حاضر قوطی فلزی می تواند بعنوان یکی از اقتصادی ترین ظروف بسته بندی در کشور مورداستفاده قرار گیرد. قوطی فلزی بعنوان یکی از مطمئن ترین ظروفی که قابلیت بالایی در حفاظت و ماندگاری مظروف خود رادارد مورد استفاده قرار می گیرد . تولید قوطی فلزی بعنوان یکی از ضروری ترین ابزار مورد استفاده در صنایع غذایی تبدیلی ، طی ۲۰ سال گذشته رشد چشمگیری داشته ضمن اینکه این نوع ظرف جهت بسته بندی سایر تولیدات صنعتی عمدتاً مایع مانند روغن موتور ، رنگ مواد شیمیایی و….. نیز مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از عمده مشکلات این صنعت وابستگی شدید آن به واردات مواد اولیه یعنی ورق حلب(تین پلیت)می باشد که در حال حاضر بصورت کامل از خارج وارد می گردد، که طبیعتاً با توجه به منابع محدود خارجی قیمت آن متاثر از وضعیت جهانی این کالا بوده و لذا قیمت قوطی فلزی نیز در داخل کشور می تواند بسیار متغیر باشد. البته لازم به توضیح است که با توجه به اینکه قوطی های فلزی توسط واحدهای تولید کننده قوطی تولید می گردند ولی از این قوطی ها در صنایع مختلفی که دارای ماشین آلات پرکن مخصوص تولیدات خود میباشند مورد استفاده قرار میگیرندکه باتوجه به اینکه این ماشین آلات عمدتاً ماشین آلات با ارزشی هستند که واحدهای مذکور براحتی قادر به تغییر خطوط بسته بندی خود نمی باشند، لذا عملاً تغییرات قیمت قوطی به واحدهای مصرف کننده تحمیل می گردد و واحدهای تولید کننده قوطی فلزی از این بابت از حاشیه امنیت برخوردارند
ظروف بسته بندی فلزی به دو شاخه اصلی حلب و قوطی تقسیم می گردد. حلب عبارت است از ظرفی چهار گوش ساخته شده از ورق حلب با ظرفیت بسته بندی ۵ الی ۱۷ کیلو گرم و قوطی عبارت است از ظرفی چهار گوش یا گرد ساخته شده از ورق حلب یا آلومینیوم با ظرفیت بسته بندی حداکثر ۵ کیلو گرم.
قوطی فلزی نیز از نظر مواد اولیه مورد مصرف به دو نوع …. حلبی و آلومینیومی تقسیم می گردد که اکثریت واحدهای تولید کننده داخلی از نوع قوطی حلبی میباشند و این قوطی نیز در تقسیم بندیهای ریزتر به قوطی های فلزی حلبی معمولی ، تحت فشار، درزدار(چند تیکه) و بدون درز (کششی) تقسیم می گردند
مواد اولیه مورد مصرف در قوطی فلزی حلبی که عمده واحدهای تولیدی دراین زمینه فعلیت می نمایند عبارت است از: ورق حلب با روکش قلع(که به تین پلیت موسوم است) و ورق حلب فاقد قلع ( که به تین فری استیل موسوم است) به ضخامت ۱۵/۰ میلیمتر الی ۶/۰ میلیمتر، سیم مسی، لحیم ، مایع لاستیکی، لاک خارجی (جهت حفاظت قوطی در مقابل زنگ زدگی) لاک داخلی (به منظور جلوگیری ازبروز واکنش شیمیایی بین محتوی ظرف و فلز)،پودر درزجوش ، تینر و مرکب، همانطور که قبلاً نیز گفته شد مواد اولیه اصلی این صنعت یعنی حلب، وارداتی بوده و فقط تینر، مرکب، مایع لاستیک، سیم مسی که مواد جنبی هستند از منابع داخلی قابل تامین است.
قوطیهای تین پلیت، یکی از انواع بستهبندی است که کاربردهای متنوعی دارد. درون قوطیها به طور معمول با لاک پوشش داده میشود و بیرون آن با چاپ تزیین میشود. چاپ حلب (تین پلیت) به روش افست انجام میگیرد. یعنی زینکهای آن در لیتوگرافی تهیه میشود. در گذشته از پلیتهای مسی استفاده میشد، اما اکنون پلیتهای آلومینیومی مصرف میشوند. ضخامت این پلیتها ۲ میلیمتر است. برای چاپ کارهای پرتیراژ، پلیتها را میسوزانند تا استقامت آنها بیشتر شود.
ماشین چاپ حلب نیز دارای ساختاری همانند ماشینهای افست چاپ ورقی است، با این تفاوت که حرکت ورق فلزی به صورت مستقیم است و سیلندرها روی آن میچرخند و مانند کاغذ به دور سلیندرها نمیچرخد.
تفاوت دیگر چاپ فلز با چاپ کاغذ و مقوا، حرارت دادن فلز ضمن عبور از کورههای مخصوص است. در اینجا نکات مفیدی درباره مراحل لاکزنی، چاپ و پخت ورقهای تین پلیت ارایه میشود.
لاک نیز از جمله مسایلی است که در چاپ فلز به عنوان یکی از مهم ترین عوامل مطرح است
داخل قوطی که در تماس با محتوای آن قرار میگیرد باید با لایهای از لاک پوشیده شود. به طور استاندارد سطح فلز باید در یک نوبت لاک زنی شود. اما در بعضی مواقع مثل مشکلات ماشین لاکزنی و کیفیت ناکارآمد لاک، این عمل دوبار تکرار میشود تا نتیجه مطلوب به دست آید. به طور عمده در این شرایط لاک دوم برای پوشش کامل لاک اول استفاده میشود.
اگر یک نقطه کوچک داخل قوطی با لاک پوشیده نشود، قوطی زنگ زده و باعث خرابی محصول داخلش میشود.
البته قابل ذکر است که به صورت معمول درون قوطیهای مربوط به مواد غذایی را دو بار و داخل قوطیهای صنعتی یک بار لاک زده میشود. به طور مثال میتوان به لاک شماره ۱۲۸۷ که مخصوص مواد غذایی است، اشاره کرد.
پس از انجام مرحله لاکزنی، فلز باید در کوره قرار گیرد تا عملیات پخت به طور کامل انجام شود. اگر لاک کمتر از مقدار زمانی که در دستورالعملش قید شده داخل کوره بماند، خوب پخته نمیشود و به احتمال زیاد از سطح فلز کنده میشود. اما اگر زمان مناسب برای پخت انتخاب شود، لاک بعد از خروج از کوره به هیچوجه از فلز جدا نمیشود.
لاکها به طور معمول سفیدرنگ بوده و دارای تاریخ مصرف هستند. اگر در مرحله لاکزنی از لاک تاریخ مصرف گذشته استفاده شود، قوطی پس از مدتی دچار زنگزدگی میشود.
لاک را درون قوطی و برای حفظ محصول داخل آن استفاده میکنند. البته نوعی لاک بیرونی هم هست که برای سر و ته قوطی مصرف میشود و به طور عمده به رنگ طلایی است. اما کوتینگ را روی سطح فلز (خارج قوطی) و برای بهتر انجام شدن عملیات چاپ میزنند. شایان ذکر است که در ایران لاک و کوتینگ مناسب تولید میشود.
ورقههای فلزی که عملیات چاپ روی آنها انجام میشود از قبل باید چربیگیری و جرقهگیری شده باشند، تا امکان چاپ روی آنها میسر شود. بعد از انجام عملیات چربیگیری، میتوان با کنترل رطوبت هوا از اکسیدشدن ورقها جلوگیری کرد.
پس از پایان عملیات چاپ، ورق باید داخل کوره قرار گیرد. قبل از کار بایستی ورقها کنترل شود تا در طی مسیر مشکلی پیش نیاید. طول کورههای معمولی حدود ۲۶ الی ۳۳ متر است. داخل کوره زنجیری تعبیه شده است که ویکتها روی آن نصب شده ، ورقها را به صورت تک تک در طول آن به جریان درآورد. اگر ورقها روی هم قرار گیرند، به دلیل خیس بودن، خراشیده شده و از بین میروند. حرکت ورقها در کوره به صورت اتوماتیک انجام میشود. کارهای چاپ شده باید با همان سرعتی که چاپ شدهاند از کوره بگذرند و اگر سرعت کم باشد احتمال سوختن ورق وجود دارد
موارد کاربرد طرح توجیهی قوطی کنسرو :
1 - منبع بسیار مفید برای جمع آوری اطلاعات اولیه در راستای راه اندازی کسب و کار نو میباشد .
2 - مناسب برای کسانی که قصد تدوین این طرح توجیهی را دارند.
3 - مناسب برای کسانی که میخواهند با این محصول و فرایند تولید آن آشنا شوند .
4 - به عنوان پروژه در درس کارآفرینی در همه ی مقاطع و رشته های دانشگاهی .
5 - جهت آشنایی با کد آیسیک محصول و همینطور تعرفه های گمرکی و شرایط واردات و صادرات آن .
6 – جهت آشنایی با تعداد پرسنل اداری و تولیدی و بحث نیروی انسانی .
7 – جهت آشنایی با خط تولید کارخانه .
8 – جهت آشنایی با مواد اولیه ی مورد نیاز طرح .
و بسیاری موارد دیگر که با مطالعه ی هر طرح امکان سنجی میتوانید بدست بیاورید.
تعداد صفحات:91
اشتغال زایی:50نفر
فرمت:pdf
قطعات باکلیتی چیست؟
امروزه باکلیت کاربرد زیادی در دستگیره قابلمه ها ، سرپیچ لامپ ، پروانه هود آشپزخانه ، کتری و سماور ، کلید و پریز و بعضی از قطعات خودرو و ... که در طرح توجیهی قطعات بالکیتی بیان شده است ، دارد. با توجه به نیاز بازار و تنوع زیاد این محصولات نیاز به احداث واحد های تولید قطعات باکلیتی ایجاد می شود . دسترسی به منابع و مواد اولیه و بازار فروش محصولات تولیدی یکی از عمده ترین شاخص های استقرار کارخانه در یک محل خاص می باشد . برای تهیه مواد اولیه به دلیل وجود چند واحد در کشور و همچنین بازار مصرف تولیدات به دلیل تنوع کاربری به صورت مستقیم و غیر مستقیم مشکلی وجود ندارد . از مزایای این قطعات می توان به مقاومت بالا در برابر حلال ها ، مقاومت بالا در برابر ضربه ها ، عدم تغییر در برابر ضربه ، عایق عالی در برابر جریان الکتریسیته ، مقاومت زیاد در برابر خشکی و رطوبت ، مقاوت سایشی بالا ، غیرقابل اشتعال بودن ، تنوع بسیار در مصارف خانگی و .. اشاره کرد . شما می توانید با مطالعه طرح توجیهی قطعات بالکیتی راجع به این محصول بیشتر بدانید .
مزیت دیگر این نوع محصولات نسبت به بقیه فراورده های صنایع پلیمری و پلاستیکی آلودگی زیست محیطی کم آن است عوامل فوق باعث شده تا در انتخاب نوع صنعت، محل استقرار صنعت، تکنولوژی مورد استفاده و نیاز بازار و جامعه به آن صنعت بررسی دقیق و همه جانبه گیری صورت پذیرد. تا سرمایه گذاری و احداث واحد صنعتی در راستای اهداف فوق الذکر صورت گیرد از عمده ترین شاخص های استقرار صنعت در یک محل دسترسی آسان به منابع و مواد اولیه و بازار فروش آن محصول میباشد که بلحاظ مواد اولیه با توجه به وجود چند واحد تامین کننده در کشور مشکلی وجود ندارد همچنین بازار مصرف تولیدات آن هم بدلیل تنوع کاربری آن و نیاز کشور به این محصول بخصوص نیاز واحدهای مستقر در شهرک های صنعتی استان یزد که نیاز به قطعات باکلیتی دارند، از جمله متقاضیان تولید قطعات باکلیتی می باشند.
فرایند تولید قطعات باکلیتی:
توضیحات کامل فرایند تولید قطعات باکلیتی در طرح توجیهی قطعات باکلیتی شرح داده شده است . ابتدا مواد لازم از انبار به دستگاه پیش گرم کن انتقال داده می شود . سپس مواد گرم شده برای شکل دهی به داخل قالب مربوطه انتقال داده شده و توسط دستگاه پرس عملیات پرس بر روی مواد داخل قالب ها انجام می شود . در مرحله ی بعد برای سمباده کاری و تمیز کردن قطعات تولید شده ، قطعات قالبگیری شده را به محل پرداخت انتقال می دهند. در ادامه قطعات برای نصب بر روی قطعات فلزی یا نصب روی یکدیگر به قسمت مونتاژ انتقال می یابند و قطعات تولید شده جهت بسته بندی و ارسال به واحد های مورد نظر به قسمت بسته بندی منتقل می شوند . در نهایت هم محصولات برای عرضه به بازار یا انتقال به واحد های مورد نظر در فرصت مناسب به انبار انتقال داده می شوند . در طرح توجیهی قطعات باکلیتی کدهای مربوط به این محصول شامل کد آیسیک و شماره تعرفه گمرکی و روند مصرف ، صادرات و واردات آن و ... آورده شده است.
فهرست سرفصل ها:
خلاصه بررسی فنی طرح (اهداف، انواع تولیدات، فرایند تولید، محل اجرا، مزایا، کاربردها و…)
توجیه اقتصادی طرح (پیش بینی فروش و قیمت گذاری)
ارزیابی مالی طرح (سرمایه، ماشین آلات، حمل و نقل، ساختمان، نیروی انسانی، سود دهی و…)
تعداد صفحات:30
اشتغال زایی:12نفر
فرمت:pdf